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両面シリコーン型のダボ穴の配置のコツ

 

両面シリコーン型を作る場合、いろいろとコツがあるのですが、そのコツの中から今回はダボ穴の配置について解説します。

 

2つのシリコーン型の片側に凸部分、もう片側に凹部分を作っておくと、貼り合わせる際のズレを軽減できるでしょう。この凹部分をダボ穴と呼びます。

 

私が初めて両面シリコーン型を作ったときに失敗した事柄の1つに、『ダボ穴を対称に作る』が挙げられるでしょうか…。

 

図解すると…。

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こんな風にダボ穴を作ってしまいました。(実際は、もう少し多くダボ穴を作りましたけど…。)

 

これ、左のシリコーン型と、右のシリコーン型を貼り合わせるときに、間違いを起こしやすい配置なんです。

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上の図のように、片側が90度ずれていても、貼り合わせが可能ですし…。

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180度ずれていても、貼り合わせ可能です。

 

同じ理由で、以下のような配置も好ましくありません。

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なぜなら、下の図のパターンでも貼り合わせできるからです。

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要するに、他のパターンでも貼り合わせができてしまうとNG。この図解では、わかりやすくアルファベットのAを用いましたが、ダボ穴を対称にしてしまうと、複製する形状によっては、とても紛らわしく、貼り合わせに悩むケースも少なくありません。

 

このようなトラブルを避ける方法の1つは、以下のような必ず1つのパターンでしか貼り合わせできないダボ穴の配置にすることです。

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このような配置をすることによって、貼り合わせが非常に楽になり、失敗を防ぐことができます。

 

まぁ、配置が同じでも、ダボ穴の形状を変えるという方法もありますけども…。

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余談ですが、タミヤやバンダイのプラモデルが組み立てやすいのは、他のパターンでパーツの組み合わせができないように、ダボ穴の配置に配慮がされていることも、要因の1つでしょうね。

 

両面シリコーン型については、ダボ穴以外に他の方法でピッタリと貼り合わせをする方法もありますが、今回はダボ穴の配置の話がメインなので、また機会があれば…。